改性塑料制品出现光泽差异什么原因？
1、模具方面
（1）模具内的机油、脱模剂如混入熔体中，会使塑件表面改变颜色和色泽不均。对此，应不使机油进入模腔，脱模剂要少用或不用。
（2）模具上的顶销或销孔是互相运动的，这种摩擦下来的污物混入熔体中也会使塑件色泽变得不均。对此，应及时清理上述摩擦污物。
（3）如模具排气系统设计不合理，排气不良，也会使塑料色泽不均，对此，要重新审视模具的排气结构。为了减少排气不良的影响，可适当减少合模力，或改变浇口位置，并将排气结构设置在熔体的最后充模处。
2，原料方面
原料问题是导致塑件色泽不均匀的主要方面，着色剂是塑料中经常使用的添加剂，使用得好，可使塑件增加美观度，但若使用不好，使其色泽不均，则反而减色。因着色剂而产生的色泽不均有以下几种。
（1）如找色剂的热稳定性差，在料筒中受高温作用时分解，将导致塑件变色。对此，应选用在工艺操作温度下不会分解的着色剂。
（2）有些着色剂是采用干混的方式与其他原料搅拌在一起，由于着色剂用量少，很难混合均匀，很多着色剂黏附于料粒表面，进入料筒后分散性不好，导致色泽不均。对此，要注意着色剂的均匀混合和熔料的均匀塑化。
（3）有些着色剂的形态呈薄片状，若直接混入原料中熔化后成型，会形成方向性排列，导致塑件表面色泽不均。对此，需将薄片状着色剂加以粉碎成粉末，再拌入原料中塑化成型。
（4）着色剂粒小质轻，很容易漂浮于空气中，黏附于料斗及其他部位，使注塑机机模具受到污染，引起塑件表面色泽不均。对此，如料斗、模具型腔、料筒等接触原料和熔体的部位受到污染，则需要彻底清扫干净。
（5） 对于玻纤增强塑料来说，若纤维填料分布不均，或聚积，或裸露，或缺乏，这样的塑件表面肯定色泽不均。对此，应调整工艺参数，改善纤维在塑料中的分布状况。
（6） 原料中的杂质量太多，这些杂质色泽不一，也会导致塑件表面色泽不均。对此，对原料应认真清楚杂质，不允许杂质进入熔料中。
（7） 如树脂的结晶性太差，影响塑件的透明度，使得塑件表面色泽不均。对此，可考虑在配方中加以处理，如换用结晶性能好的材料。
（8） 如原料中易挥发物含量太高，或含水分较多，成型时容易使塑件表面色泽不均。对此，应净化原料，对原料进行预干燥处理。
3，成型操作方面
（1）如料筒处温度过高，熔体再高温下易发生分解而导致色泽不均。对此，要根据原料性能选择合适的工艺温度。
（2） 若喷嘴处温度过高，熔体再喷嘴处会发生碳化、焦化，这种局部现象会引起塑件表面色泽不均。对此，应适当降低喷嘴处温度。
（3）塑化时不能将各种原料均匀地塑化在一起，很易造成色泽不均。对此，要检查塑化装置，保证其正常工作。
（4） 料筒内有积料或死角，这些旧料混入熔体，则产生色泽不均。对此，应彻底清洗料筒。
（5） 熔体再料筒中停留时间过长时，易于产生过热分解，故应控制熔体再料筒中停留的时间，每次注射量不应超过注塑机注射能力的2/3。
（6） 注射和保压时间太长，注射背压和注射压力太高，都会导致塑件表面色泽不均。对此，应缩短注射和保压是时间，降低背压和注射压力。
正常情况下，注塑制件表面具有的光泽主要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但经常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这种原因及解决方法分析如下：
（1）模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。
（2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。
（3）料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。
（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。
（5）塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分，特别是厚壁的。
（6）防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
（7）使用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其它杂质，使用的润滑剂质量差。
（8）锁模力要足够。
随着熔体离开浇口的距离逐渐增加，熔体的注射压力逐渐降低。如果制品的浇口远端不能被充满，那么该处的压力就是最低的，从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。因此，在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。要改变这种状况，可以提高熔体和模具温度或者提高压力，同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。
制品的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。例如，制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动，从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。因此，设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生，而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。另外，熔体不充分的排气也是造成此缺陷的一个原因。
正常现况下，注塑制件表面具有的光泽重要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但常常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这种原因及解决方式分析如下：注塑制品表面可见的缺陷包括暗斑、光泽差异或者雾化区，以及表面起皱或被称作橘皮。通常这些缺陷发生在浇口附近或者远离浇口区域的尖锐转角后面。从模具和成型工艺两方面着手，能够找出产生这些缺陷的原因正常现况下，注塑制件表面具有的光泽重要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但常常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这种原因及解决方式分析如下。
正常现况下，注塑制件表面具有的光泽重要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但常常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。造成这种原因及解决方式分析如下。
(1)模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。
观察接触角在处理后的塑料表面滴上液滴，完全铺展说明处理效果好，接触角小。水浸润法是将处理后的塑料制品浸入水中，取出后观察水膜的完整性。测定涂层附着力采用手工擦拭法，这种处理方法劳动强度大，通常使用于产量低的现况。手工擦拭弊病很多，由于人工的原因，导致质量不稳定，已擦脏的布会导致塑料表面再次污染，而且溶剂对操作者有害，污染环境。
(2)模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。正常现况下，注塑制件表面具有的光泽重要由塑料的类型、着色剂及模面的光洁度所决定。但常常也会因为一些其他的原因造成制品的表面颜色及光泽缺陷、表面暗色等缺陷。
造成这种原因及解决方式分析如下。
①模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。
②模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道。
③料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。
有三种不同的产生模式：微生物使用塑料中的成分作为营养源，发生直接降解微生物代谢物（例如，酸、酶、色素）所引起的塑料制品外观的间接降解或变化微生物未发生降解，而在塑料制品表面发生沉降所引起的表面效应。
④加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。段温度应略高一些，这是为了使色母进入混炼腔后迅速熔化，与塑料树脂尽快混合均匀，这样有利于色母颜料在制品中处于良好分散状态。将注塑机适当施加背压，这样可以提高螺杆的混炼效果，有利颜料的分散，施加背压的副作用是使注射速度有所放慢。将挤出机的模头温度适当提高，可以增加制品的怎样确定色母的应用比例？确定色母应用比例的依据，是要获得满足的着色效果。
⑤塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受热要稳定，冷却要充分。
⑥防止冷料进入制件，必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度。
⑦应用的再生料过多，塑料或着色剂质量差，混有水汽或其他杂质，应用的润滑剂质量差。
⑧锁模力要足够。
改性塑料制品出现光泽差异，主要是由于混合，挤出混料不够均匀造成的。
改性塑料时，首先采用混合机混合，将要改性的塑料颗粒和各种添加剂混合均匀，采用的混合机要无死角能够全面混合，以确保均匀。其次，对混合好的物料通过挤出塑化，使塑料和各种添加剂均匀的形成母料，要确保挤出机的混合效果要足够好，挤出的物料切粒后，要进一步对母粒进行混合，以确保均匀。
如果通过以上措施，仍然有光泽差异，可以进行第二次挤出混合。
改性塑料制品出现色泽差异，主要是配料上出了问题，你可以考虑里边的脱毛剂呀，或者是氧化剂一类的，是不是？呃成分变化了。
这种情况出现的原因应该和当时的温度是有关系的。
温度不同的话，它出现的光泽度也是不一样的。
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