两根1Cr17Ni2长棒子锻造后，较直，一根断了，两根全身是裂纹。
你提问问题应该具体一点，你说的锻造太笼统，到底是镦粗，拔长还是挤压，他们产生的原因是不一样的，你补充一下问题我来回答你
镦粗时产生的裂纹：镦粗时坯料轴向受压应力作用，在与轴线成45°角方向作用有最大切应力。故塑性差的材料镦粗时易产生近45°方向的斜裂。即使塑性好的材料，当镦粗变形量过大时，由于附加拉应力的作用也会产生纵裂。综上所述，两个原因：1材料塑性差；2变形量过大。你可以根据你自己的情况判断是哪种原因，然后从原料及工艺方面做进一步的改进。
对低压铸造铝合金轮毂裂纹形成原因进行分析，就影响裂纹产生的各种因素，如铸件结构、工艺参数、模具温度等进行研究，通过合理控制和调整这些因素，消除裂纹对轮毂铸件的影响，从而提高企业的经济效益。
铝合金轮毂具有许多钢质轮毂无法比拟的特性，因此铝合金轮毂在轿车、摩托车等车辆上已开始广泛应用。到2002年，我国轿车铝合金轮毂的装车率已接近45%。由于汽车轮毂质量要求较高，本身结构又适合于低压铸造，且需求量大，因此，极大地推动了低压铸造技术的发展。目前，低压铸造已成为铝合金轮毂生产的主要工艺方法，国内的铝合金轮毂制造企业多数采用此工艺生产。
低压铸造可实现高度机械化、自动化，既提高生产率(10～15型/h)，又可减少众多的不利于生产工艺的人为因素，提高成品率，且可大大减轻工人的劳动强度。然而低压铸造件的质量受到诸如工艺方案、工艺参数、模具结构及人工操作等因素，以及它们之间的相互影响，任何一个环节设计不合理或操作不当都有可能导致低压铸造件产生缺陷。其中，铝合金轮毂裂纹的产生是影响企业生产成本、生产效率的重要因素，且轮毂裂纹是汽车安全性的重大隐患。因此，对低压铸造铝合金轮毂裂纹成因的探讨就显得尤为重要。
一、低压铸造铝合金轮毂裂纹形成的原因
低压铸造铝合金轮毂裂纹主要产生在应力集中的部位，或轮毂顶出时因受力不均，或升液管处液体凝固造成的开裂。裂纹一般分为冷裂和热裂两种。
冷裂纹是指合金在低于其固相线温度时形成的裂纹。通俗地说，冷裂是铸件冷却到低温时，作用在铸件上的铸造应力超过铸件本身强度或塑性所允许的程度而产生的。冷裂多在铸件表面上出现，裂口表面有轻微的氧化;而热裂通常认为是在合金凝固过程中产生的，由于型壁的传热作用，铸件总是从表面开始凝固的。当铸件表面出现大量的枝品并搭接成完整的骨架时，铸件就会出现固态收缩(常以线收缩表示)。但此时枝晶之间还存在一层尚未凝固的液体金属薄膜(液膜)，如果铸件的收缩不受任何阻碍，那么枝晶层不受力的作用，可以自由收缩，也就不会出现应力。当枝晶层的收缩受到阻碍时，不能自由收缩或受到拉力的作用，就会出现拉应力，这时枝晶间的液膜将受到拉伸的作用而变形。当拉应力超过液膜的强度极限时，枝晶间就会被拉开。但是被拉裂部分的周围还存在一些液体金属，如果液膜被拉开的速度很慢，且周围有足够的液体并及时流人拉裂处，那么拉裂处将得到填补和“愈合”，铸件不会出现热裂纹。如果拉裂处不能重新“愈合”，铸件就会出现热裂纹。热裂断口处表面被强烈氧化，呈现无金属光泽的暗色或黑色。
二、影响裂纹产生的主要因素
对于同一种合金，轮毂是否产生裂纹，往往取决于轮毂结构、工艺参数和模具温度等因素。
1.轮毂结构设计不当对轮毂裂纹的影响
(1)内圆角大小不当，是轮毂产生热裂纹最普遍的原因，因为轮毂在冷却时尖角处会产生很大的应力。在内圆角小的部位，即使补缩良好不出现缩裂，也会产生热裂。
(2)轮毂截面骤然改变，会导致冷却速度快慢不一，即使补缩良好也会产生较大应力，使轮毂凝固后出现裂口或裂纹。
2.工艺参数不合理对轮毂裂纹的影响
在低压铸造中，由于保压时间过长，或升液管过长造成升液管内液体出现凝固，在轮毂铸件顶出时承受一定的拉力，从而造成轮毂产生冷裂。因此设计合理的保压时间和升液系统，对减少轮毂在顶出时造成的开裂有十分重要的意义。
3.具温度对轮毂裂纹的影响
低压铸造的模具温度决定合金液的凝固方式，并直接影响铸件的内部和表面状况，是铸件产生尺寸偏差及变形等诸多缺陷的主要原因之一，同时对生产率也有很大的影响。模具温度随着铸件重量、压铸周期、压铸温度及模具冷却方式等的变化而改变。
从传热学角度来看，提高模具温度可降低金属与模具之间的换热强度，延长了流动时间。也有研究表明，提高模具温度还略能降低金属液与铸型之间的界面张力。随着模具温度的增加，充型时间略减少，即充填能力随着模具温度的升高而增加。因此模具温度的适当升高有利于应力的减小，如果模具温度过低，铸件在金属型中冷却过快，铸件各部分之间的凝固速度不同，会使铸模内铸件的冷却不均匀，产生热应力和变形，结果导致在铸件成品上产生热裂及较大的残余应力和残余变形，坦较高的摸具温度不利于得到结晶细小的组织，液态金属容易吸气和收缩，使铸件产生气孔、缩松和缩孔等缺陷的机会增加。为将这一矛盾统一化，可在不出现铸造缺陷的情况下，适当提高模具温度。
三、改进措施
(1)合理设计升液系统由于保压时间过长，或升液管过长造成升液管内液体出现凝固，使轮毂铸件在顶出时承受一定的拉力，从而造成轮毂产生冷裂，因此设计合理的升液系统对减少裂纹倾向具有十分重要的意义。升液系统是指浇注时液态金属由坩埚进入型腔的通道，包括升液管、保温套和铸件浇注系统。这几部分的尺寸直接影响坩埚内液面到铸件内浇口之间的距离。这段距离越长，则浇注时液态金属通过这段距离时降温越快，极易造成升液管通道早期凝同。因此应注意：①缩短坩埚内液面到铸件内浇口之间的距离。这段距离涉及到设备、工艺、模具等几个方面，所以要综合考虑，应以减短这段距离为宜。②改进保温套。适当加大保温套商径，以便扩大保温层厚度;采用保温性能好的材料作保温套，如硅酸铝纤维毡。③升液管直径适当加大。为防止升液管早期凝固，应适当加大升液管的直径。
(2)设计合理的轮毂结构任进行轮毂结构设计时，应避免尖角结构和截面的骤然改变，宜采用圆角或厚度均匀的结构。
(3)在不出现铸造缺陷的情况下，适当提高模具温度。
1、1Cr17Ni2具体的化学成分控制，化学成分控制很关键，尤其一些重要元素的控制，会影响到锻件的质量，成分不合格再好的变形工艺和热处理工艺组合也没用。
2、锻件的具体尺寸，长棒子不知道是多长的，尺寸决定了以后相应的工序内容。所以你的变形工艺未可知。
3、加热规范，尤其是对这种不锈钢的锻件加热一定要规范。
4、终锻温度，你说的是不清楚，不知道你们做的是民品还是别的什么，温度的控制很不严格。
5、锻后的热处理工艺，本人热处理是初学所以不敢多言，只是你们那个没及时回火我想后果会很严重的。
最后提供以下几方面供参考，只供参考哦~~~~~~~
一、 你的材质1Cr17Ni2属于：马氏体不锈钢
二、 马氏体不锈钢的锻造加热温度主要受高温铁素体δ相形成温度的限制。加热温度过高时，马氏体不锈钢中的δ相铁素体量会显著增多，使你的刚得塑性下降。由于α相和δ相力学性能不同，塑性变形时，产生的变形不均匀，在两相界面上将产生裂纹。δ相铁素体的出现温度大致在1000~1300°C。
三、 马氏体不锈钢的始锻温度一般取在1150°C，终端温度随其含碳量而异，高碳取925°C，低碳取850℃，原则就是要高于钢的通俗易购转变温度。
四、 在生产实际中为了得到细晶粒组织，终锻或者精整工序等一般要取比规定温度低50到80℃的始锻温度。
五、 加热规范你没提，我也就不具体说了，大概来讲为了确保耐蚀性，一般在保护性气氛、中性气氛或微氧化气氛中加热，不能用火焰直接喷射在毛坯上，否则会使不锈钢增碳或着晶界区贫铬，降低不锈钢的抗晶间腐蚀能力。还有你的钢在高温区停留时间也不能太长，会造成严重氧化，元素贫化还有晶粒粗化。
六、 锻后的冷却要严格控制，马氏体不锈钢应该缓慢冷至600℃左右，然后空冷这个是为了避免产生马氏体相变裂纹和475℃脆性。顺便提下铁素体和奥氏体不锈钢锻后要快冷。
七、 马氏体不锈钢的淬透性，在锻后冷却的过程中即可以产生马氏体相变，所以锻件的酸洗清理工序必须安排在回火处理之后，否则会产生龟裂，也就是应力腐蚀裂纹，锻后必须及时回火处理，否则嘿嘿就是你的自然开裂的现象了。
八、 锻造比的控制，虽然锻造比不能准确反映锻造变相程度但是在锻造最后一火时变形量要在30—40%以上。
唉辛苦好半天，没有奖励分哦！ 问题解决了记得招呼我声，我也想知道是什么原因。
直接大于200mm的棒材一定要及时回火，去除内应力就不会开裂了，如果是小规格矫直开裂的话，估计是没有回火之前就上矫直机了，也容易开裂。0510-81007098，我公司专营1Cr17Ni2圆棒
含铬17%，本身就容易裂！锻造时，破坏了内部组织！可能锻造比及锤击力不合适，这种高铬材料，锻造比不应该超过1.5。应该采取980度保温冷却，不应该空冷！含碳量极低，脱碳氧化程度很小。建议终锻结束，立即采取保温措施，一般采用覆盖保温！可以联系我，我们直接交流！
某人表示这个和魔兽世界无关~
两根1Cr17Ni2长棒子锻造后,较直,一根断了,两根全身是裂纹。
答：1、1Cr17Ni2具体的化学成分控制，化学成分控制很关键，尤其一些重要元素的控制，会影响到锻件的质量，成分不合格再好的变形工艺和热处理工艺组合也没用。2、锻件的具体尺寸，长棒子不知道是多长的，尺寸决定了以后相应的工序内容。所以你的变形工艺未可知。3、加热规范，尤其是对这种不锈钢的锻件加热一定要规...
