精益管理顾问公司如何保障企业设备零故障管理的运行方式？
企业设备零故障管理的目标及基础：
一、设备零故障管理的目标
设备零故障管理的目标是，在设备全方位管理体系中，每一环节都要体现出精益的管理思想和管理内容:消除无效劳动，降低成本，贯彻“三为”体制;在生产运行中延长设备的无故障运转周期，提高设备的使用寿命，最终实现设备的保值或增值；在保证产品加工质量的前提下，确保生产任务的顺利完成，全面完成企业的各项经济指标。
设备零故障管理是以质量为中心，对设备精度进行跟综;以预防性修理为主，实行针对性设备检修;以提高机能为手段，采取科学的预测、监控措施;以故障分析为重点，对设备进行根本性改造;以全员教育为基础，提高人员素质，深入现场，靠前服务，竭力延长生产运行中设备无故障运转周期。
设备在实际使用过程中，经过长期的运行和磨损，故障总是要发生的。在大量生产方式中，允许有一定限度的故障停歇时间，并以在制品的保险储备确保生产均衡进行。而在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动，提出设备故障要向零进军，就是让设备在生产运行中不发生故障，少发生故障，或者一旦设备发生故障要快速排除，减少停台，保证生产的顺利进行。这是推行零故障管理的真正含义，也是精益化贯穿在设备管理中的基本要求。
二、设备零故障管理的基础
由于零故障管理是一个目标较高，实施难度较大，波及面较广的新型设备管理模式，所以，所有与设备管理有关的各专业技术人员、现场维修人员、设备管理人员、机床操作人员及各级领导都必须扭转或改善不适应零故障管理的思想，这是推行设备零故障管理的基础。
1、维修人员要扭转“救火第一”的思想，要把工作重心放在预防上
改变只注重现场抢修，忽视预防性修理的做法。要尽量减少或杜绝加班抢修，要充分利用生产间歇时间或节假日、采取各种预防性措施和手段，将故障消灭在萌芽之中。积极查出设备隐患，挤时间恢复好，堵住漏洞。
2、车间主任、生产指挥人员要扭转过去那种只关心生产进度，不关心设备的倾向
彻底改变为了完成生产进度，采取违反工艺打快车、拼设备的短期行为和做法。要扭转设备管理只靠机动维修部门管理的观念。
3、操作人员要改变只管开机干活，出现问题要调整
改变机床坏了找维修，设备好坏与己无关的观念。杜绝超负荷、随时加大走刀量、快中求闲的做法。操作人员时处理好并自觉地按规定做好设备的润滑、加油、清除、保养等。要随时观察本人操作设备的运行状态要精心使用保养设备，对设备的加工性能、正常工作状态要掌握，对简单易整的设备缺陷应及，有问题立即停机，找维修人员处理。
4、设备管理人员要转变只做数据统计、纸面传递信息的传统做法
要现场驻屯，对多次重复发生的规律性的问题提出整改意见，用零故障管理拉动各项管理工作的展开。专业技术人员改变将精力主要投入在现场疑难问题的排除上，而应就现场发生的疑难问题全力思考如何从根本上解决问题，要从消除重复故障上下功夫。
5、企业的领导者对维修人员的评价
要注意预防性工作和保证设备不发生故障方面。
1、现场作业标准
作业标准是生产过程中各种要素的有效组合，它是生产操作人员的行为规范，是现场管理工作的依据，是组织拉动式生产的必要条件。
作业标准的主要内容包括生产节拍、标准在制品、工艺规程和质量标准四个方面。分析具体形式有两种:
①一种是《作业标准指示图表》，具体规定了劳动组合、在制品定额、工艺要求和质量标准等；
②另一种是《标准操作规程》，从操作程序、安全生产、质量要求、刀具使用等诸多方面规定了产品加工全过程操作人员必须遵守的作业标准。
在大量生产方式中作业标准通常由现场管理人员或职能部门制定。在实施精益生产的企业，作业标准主要由生产组长制定，并指导操作人员遵守，必要时还必须给操作人员做操作示范。作业标准悬挂在现场，随着生产发展、科技进步、不断改进完善。
2、现场目视管理
在精益生产方式工工厂里，都要有一个简单而综合的信息显示系统，以便使每个人都能够了解工厂的全面情况。对现场出现的异常情况，如设备故障、质量问题等做出快速反映。谁有办法，谁就会主动地帮助解决。
目视管理的方法通常有以下几种:
①在零件、在制品存放地设立标牌，标明各类零件的存放地点、最低储备、最高储备。这样就能使人们对库存管理、在制品搬运作业等内容一目了然；
②设立生产线停止指示灯或指示板，使人一看就知道生产线的运行状态、故障发生在什么部位、故障形式、解决方法等；
③设置生产管理板，让现场的人知道生产计划情况、完成情况、未完成的原因、是否需加班等；
④标准作业指示图表悬挂在生产线上，使人了解工人操作、生产节拍、作业组合、线内在制品储备量等是否符合标准的需求；
⑤设立安全标志及宣传标志等。
目视化管理，使现场存在的问题表面化，是揭露矛盾，以有利于在职工参与下迅速解决矛盾。这与大量生产方式把它看成是现场管理人员的特权面故意封闭信息的做法截然不同。
3、现场质量管理
精益生产的现场质量管理是全面质量管理(TQC)的重要组成部分。精益生产方式在质量管理上的基本观点是：质量是制造出来的面不是检查出来的，认为一切生产线外的检查、把关及返修都不能创造附加价值、反倒增加了成本，是一种无效劳动和浪费。与传统的现场质量管理相比，在观点、方法、手段上都有它独到之处。因此，精益生产方式不设立专职检查员，把保证产品的职能转移到直接操作人员。实行工序质量控制，要求每个作业人员都非常尽职尽责，精心完成工序内的每一项作业，精心对自己生产的零件进行质量俭查。本着后道工序就是“顾客”的观点。绝不向后道工序送交不合格件。要做到这一点是很不容易的，要求操作人员有很强的质量意识，掌握工序质量控制的方法和技能。还要建立起有效地实行工序质量控制的运行体系和考核奖惩制度。
精益生产厂家的这种做法是与传统的质量管理完全相背离的。在大量生产方式厂家长期设置专职检查系统保证产品质量的情况下，实施这个变革措施会遇到很大的阻力，搞不好还会遭到适得其反的结果。一般可采用双轨制的做法，积极创造条件，逐步过渡。从总的趋势看，把工序质量检查放到车间甚至生产班组，依靠直接操作人员实行下序质量控制。这是保证产品制造质量最经济、最有效的途径。
在生产制造过程中，出现一些差错是不可避免的。在如何对待质量问题的处理上，两种生产方式也采取不同的做法。在大量生产方式的工厂里，倾向于把出现的问题看作是随机的事情。只要不超过规定指标，常常不以为然，处理的办法是简单的修复或者把它扔掉。丰田公司则不然，他制定了一套解决问题的制度。对出现的质量问题定期组织作业小组讨论，用“五个为什么”的办法引导生产工人系统地追溯每个差错产生的基本原因，然后提出措施，杜绝差错发生。
在精益生产企业中，为防止操作人员在生产作业中稍不留神出现失误，在操作的设备或工装欠具上装有“防止失误装置”。主要有以几种:
①如果作业失误，零件就不能装在夹具上的装置；
②如果零件有问题，机床就不加工的装置，如果作业失误，机床也不能加工的装置；
③自动纠正作业失误和动作失误然后进行加工的装置；
④前道工序的问题在后道工序检查出来并进行排除的装置；
⑤前工序的工作没做，后工序就不能开始加工的装置。
这种“防止失误装置”，被称之为自动化。意思是赋予机器以人的智慧，出现故障就立即停机，以避免失误。自动化和准时化一起被称为丰田土产方式的两根支柱。
4、现场工具管理
现场工具管理的基本要求是:组织工具的准时供应，保证工具的正常合理使用，降低工具消耗。主要做法是:工具直送工位、定置集配管理和定时强制换刀。
工具直送工位，就是改变由操作工人停机到工具库领工具的做法，而由专门的送刀工直接将工具送到生产线，并将用钝的刀具送到磨刀部集中磨锋。
定置集配管理，就是在生产线的适当位置设立工具集配箱，箱内各类工具，用过的和没用过的都分类定置摆放。
定时强制换刀，就是按照刀具磨钝标准和换刀频次，在加工一定数量零件之后强制换刀。普通刀具通常由操作人员按标准自主进行，精密刀具由集配作业人员与生产操作人员联合进行，以保证工件加工质量和刀具寿命。
5、设备现场管理
任何设备都有可能出故障。大量生产方式允许有一定限度的故障停台时间，并建立一定的在制品储备以保证生产正常运行。在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费，提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程中尽量不发生故障，少发生故障。一旦设备发生故障，就要快速排除，使设备可动率达到100%具体做法有如下几个特点:
①实行全员维修和保养
改变设备维修管理单纯依靠机动管理部门的做法，把参与维修和保养设备作为操作工人和班组长的主要任务，以及生产指挥人员的一项管理职能。
②实行针对性预防检修
根据点检及巡检结果，进行有针对性的检查，进行有计划的预防修理。由于精益生产厂家不允许流水线有较长的停工修理时间，大部分设备实行分部修理和快速修理法。
③实行改善性修理
对发生故障的设备，不是简单的修复，而是对故障进行层层分析，查明原因，彻底解决，保证同样故障不再重复发生。
④合理调整作业时间
在白班和夜班之间留有充裕的生产间隙，为设备保养维修、排除故障创造条件。
6、现场管理的“5S”活动
现场管理的“5S”活动，就是对现场进行不断的整理、整顿、清扫、清洁、素养。它是现场一切管理工作的开始，是提高现场管理水平的最基础的条件。
①整理
就是对现场的物品进行分类清理，重点是区分对生产有用还是无用。无用的东西要清理出现场；不常用的东西，要放远一些，可存在仓库中；偶尔使用的东西，在车间集中存放；经常使用的东西，放在作业区。通过整理，要达到减少库存量，现场无杂物，作业场地变大，人员行动方便。
②整顿
就是对经过整理后，留在现场上有用的东西进行合理定置存放、实行目视管理，方便使用，提高效率。整顿要使现场整齐、紧凑、协调、工作场地宽敞，便于操作。
③清扫
就是将现场打扫干净，将设备清擦干净，消除跑、冒、滴、漏现象，创造一个令人舒畅、文明、安全、优质、高效率的工作场地。
④清洁
就是对整理、整顿、清扫后现场的坚持和巩固，还包括对人身有害的烟雾、粉尘、噪音、有毒气体的根除。
⑤素养
就是现场的每个人都能养成良好的风气和习惯，自觉执行制度、作业标准，改善人际关系。加强集体意识，形成良好、和谐的团体氛围。
企业设备零故障管理的运行方式：
1、状态管理
状态管理的特点是设备区域负责制。它的重点是设备技术状态和机床的完好率。要求每一名维修人员每夭将本维护区内的设备至少巡检两次，难度大或需做技术准备的，由队组集中后，由技术、管理人员整理登记，做好整改计划的实施。
2、故障管理
在故障管理体系中，关键抓住两个环节:一是故障的判断;二是故障的排除。这是减少停台的有效措施和手段。
故障判断:
①采用专家预测诊断对传动部件进行测定；
②生产线采用微机监控系统可随机反映出机床故障发生的部位；
③常规模拟诊断技术的普及，由专业技术人员通过重复性多发性故障分析归纳故障规律性发生的各种原因。
故障排除:
①要做到备件齐全，图纸准确；
②设置专用工具，具备装调功能；
③维修人员技能熟练，工作责任心强。
3、润滑管理
润滑管理的重点是润滑装置的完善和润滑点加油的及时性，按机床说明书完善润滑图表，明确润滑标记。
零故障管理要求机修工在现场巡检时要监督操作者按规定及时润滑。润滑工每天加油时要检查润滑装置的状态及运行情况，做好记录，有问题及时反馈，专职润滑钳工进行修复。润滑钳工要随时监视自动润滑的运行情况，如有备件或电气问题及时向备件员反馈或找维修电工进行调整修复。润滑技术员每月将润滑情况进行分析，并做到现场指导。润滑工将设备加油做好记录，对漏油严重的设备及时反馈给润滑技术员，由润滑技术员统计上表后，下计划由机修整改。
4、备件管理
备件品种要向标准化、系列化、通用化靠近。库房管理要做到帐卡、实物相符，摆放整齐，定置管理，无锈蚀。严把质量关，杜绝伪劣产品入库。备件管理人员要深入现场，了解现场备件使用管理情况，并掌握市场情况，了解备件质量过硬的厂家和产品。
5、针对性预防检修
针对性预防检修是指现场各类信息:如设备状态、夹具状态、完好缺陷、润滑装置、漏油机台、质量问题、诊断预测信息、故障分析结果、安全整改内容等均应作为针对性检修内容及预防性修理计划下达的前提和依据。
6、信息管理
信息是零故障管理的神经中枢。信息主要来源于现场，其次是各种基础数据、统计分析资料及故障处理结果。其主要内容有:润滑运行信息、备件质量信息、巡检信息、故障信息、质量信息、治漏信息、检测信息、监控信息、指标完成信息、图纸资料信息、安全生产、急件、设备使用与操作信息等等。这些信息反映的情况、问题、结果、措施、打算与实施步骤均按PDCA循环去落实，不得中断、搁浅，或者封闭。
7、全员设备管理
重点是车间操作工人的设备意识教育，突出机床操作、使用、保养、润滑要领的提高、设备运行的监护与异常问题的及时反馈。提高操作工人的设备管理意识。加强对新工人、换岗者、节假日保养前、进口设备的使用与注意事项等进行教育。加强设备管理意识的考核工作，提高操作人员的素质。要求操作者对设备的盖板、电机罩、防护罩螺钉、蛇皮管脱落等能自行整改。
8、人员素质管理
具体要求如下:
①提高技能开展机电一体化；
②现场驻屯，最快速度掌握现场信息；
③采用科学、实用、行之有效的管理办法，使工作运行速度快，工作效率高。
1、状态管理、 2、故障管理、3、润滑管理、4、备件管理、5、针对性预防检修、6、信息管理、7、全员设备管理、8、人员素质管理
精益管理顾问公司如何保障企业设备零故障管理的运行方式?
答：加强对新工人、换岗者、节假日保养前、进口设备的使用与注意事项等进行教育。加强设备管理意识的考核工作，提高操作人员的素质。要求操作者对设备的盖板、电机罩、防护罩螺钉、蛇皮管脱落等能自行整改。8、人员素质管理 具体要求如下:①提高技能开展机电一体化；②现场驻屯，最快速度掌握现场信息；③采用科...
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