管理5S是什么啊？ 那5S啊 单词是什么啊？
作者&投稿：督鸣 （若有异议请与网页底部的电邮联系）
5S管理的五个英文单词是什么？~
一、5S、6S、7S
5S、6S、7S、是指：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、
教养（素养）（SHITSUKE）、安全（Safety）、成本（节约）（Saving）
（速度）。5S是基础，6S是保证，7S是速度。
1S.整理（SEIRI）：明确分清有用与无用物品，无用物品不要放置于工作场所。
2S.整顿（SEITON）：有用的物品要加以整理，让谁也能立该取出的状态。
3S.清扫（SEISO）：将工作场所经常清扫，使它没有灰尘，干干净净的状态。
4S.清洁（SETKETSU）：将整理、整顿、清扫彻底的实行。
5S.教养（SHITSUKE）：养成规定的事项，依规定能正确实行的习惯。
6S.安全（Safety）：贯彻“安全第一，预防为主”，的方针，在生产、工作中，
必须确保人身、设备、设施安全，严守国家及公司机密。
二、5S的目的和作用
1. 提高品质．
通过推行5S，给我们创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点
检，不断净化工作环境。避免人为失误，提高品质。使我们每一个人都有品
质意识，将不良品不要流向下一道工序。
2. 成本降低．
通过推行5S，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，降低成本，提
高我们的经济效益。
3. 效率提高．
通过推行5S，工作的标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，
提高工作效率。
4. 减少安全事故的发生．
通过推行5S,工作场所和环境得到改观，使我们安全意识加强，可以减少
安全事故发生的概率。
5. 人员素质的提高．
通过推行5S，使我们素质得到提高。培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思维观念。对我们进行5S教育，使我们形成一种团队合作精神，不要以小事而勿为，大事而不能为之。
6. 顾客满意度得到提高．
通过推行5S，改善各个环节的不良陋习，企业内、外部环境得到改善， 使
我们的形象得到提升。
说到这里有些人更定会说：有没有必要推行5S呢？公司推行6S管理，有
没有必要推行5S呢？这是大家都关心的问题。其实推行了ISO9000/14000和
6S管理，同样可以推行5S，因为它们并不矛盾。都是一个共同的目的，将公
司的基础管理搞好，做其他事情事半工倍。
虽然推行5S，ISO9000/14000并不矛盾，但5S是其他相关活动的基础。
通过5S推行，使现场管理水平上一个台阶，使我们素质和能力得到飞跃。再
来推行ISO9000/14000、TPM/TQC等活动，就会轻车熟路，水到渠成。
三、5S推行策略
1. 组织策略
1）组织结构.
2）组织制度.
3）组织原则.
2. 管理策略
1）目标管理.
⑴公司5S推行的总目标设定。
⑵部门5S推行目标的设置。
⑶班组5S推行目标的设置。
2）目视管理.
目视管理是视觉化的一目了然的管理。目视管理具有警示作用，能减少事
故，改善问题点，提高工作效率。
⑴找出5S管理的问题点。
⑵挂出有警示作用红牌。
⑶进行问题点的改善。
⑷改善后效果评估。
3）看板管理.
⑴实行看板管理的基本原则
①后工序只有在必要时候才向前工序领取必要数量的产品。不见看板不发
料，领料不得超过看板数目，看板必须跟着零件走。
②前工序应该只生产必要的数量，以补充后工序取走的数量。必须使生产
的零件数目不超过看板的数目。
③不能把不合格品流入后工序，否则会影响JIT的实施效果。
（JIT即Just in time，从定义上看，它包括狭义和广义两层意思。狭义上指在需要的时间把物料送达需要的地方。它的实施是每道工序都与后续的工序同步，以使库存最少。 广义上适用于加工车间、流程生产以及重复型生产等所有生产类型。与“短周期生产”、“无库存生产”、“零库存”意义类似。国内文献有时也译作“及时生产”。 JIT指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念。它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动。只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始的各个在制品生产阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。准时制生产的主要思想有：尽可能地减少库存；产品质量追求零缺陷；通过缩短调整准备时间、等待队列长度，减少批量等来压缩提前期等等。）
④尽量减少看板使用数量，以减少库存压力和营运成本
⑤尽量使看板管理适应多品种多批量的变化需求，灵活安排生产。
⑥正确区分各种类型的看板，避免混乱，可用颜色进行区分，如取货看板
黄色，生产看板绿色。
⑵看板管理的发展。
⑶看板管理及其延伸。
3. 培训策略
1）制定5S培训计划.
2）实施5S教育培训.
3）检验5S培训效果.
4. 改善策略
1）找出5S工作中存在的问题点.
找出5S工作中存在的问题点，如某产品质量的合格率低，只有80%的
总检合格率。我们可以把它作为一个问题来改善。如某现场的管理混乱，
也可作为一个问题来改善。
2）分析问题产生原因.
分析问题产生的原因的常用方法，是因果图。从人员、设备、材料、方
法、环境、测量等方面去找原因。
3）找出主要影响的原因.
影响现场管理的因素是多方面的，但那些因素是最主要，要认真进行分
析，从人员、设备、材料、方法、环境、测量等方面进行分析研究。
4）制定5S改善的措施计划.
根据影响现场管理的主要原因，制定可执行5S改善措施计划。
制定5S施实计划时应注意以下几个问题点：
① Why—必要性。
② What—目的。
③ Where—地点。
④ When—时间。
⑤ Who—执行者。
⑥ How—方法。
即5W1H，按5W1H去制定5S改善的措施计划。
5）实施5S改善措施计划.
要严格按5S改善计划去执行，要严格落实措施。相关执行者和任人要承
担相应的责任，如图所示。
6）检查5S改善的实施效果.
对现场5S管理工作有一个正确的评价。达到要求的予以表杨，未达到要求
继续进行改善，并确定整改期限。将5S管理工作真正落到实处。
7）把工作结果标准化.
把改善的工作结果标准化主要有以下方面的内容：
①制定或修改工作规程。
②制定或修改检查规程。
③制定或修改有关规章制度。
8）重新开始下一个PDCA循环.
现场改善是无止境的，如果说5S改善就做好了，那还差的远。公司改善是
无止境的，5S、TPM、6S、7S，只有一步一步去实施，才可使公司管理达到
所期望的水平。
5. 提案制度
公司提案制度是公司深化改革，充分发挥员工的主动性和创造性的一种激励
制度。公司提案制度也叫合理化建议，广开言路，从善如流。只要对公司改
善有益的建议、方案、设想，都可以提出来。公司提案制度的运作流程，如
图所示。
1）个人填写公司提案制度书
2）提案制度负责人。
3）公司提案初步评审。
4）实施公司提案制度。
5）实施效果评估。
6）重新开始下一个PCDA循环。
6. 标准化策略
1）制度标准。
根据标准化的目的制定标准。标准一般包含以下几项内容：
① 目的：制定标准的目的及作用。
② 范围：标准的选用范围。如部门、场所、时间等。
③ 内容：标准的条款及内容，也包括图形或图片的描述。尽量把标准的执行条文说清楚。
④ 标准的履历：标准的制定日期，修改日期及修改原因和修改内容等。
2）标准化审核。
所谓标准化审核标准是否符合标准化要求，它包括以下内容：
① 标准编号：标准编号是否正确。
② 标准内容：标准内容是否符合标准作业或规范要求。条文是否通顺，是否具有可操作性并符合公司标准化要求。
③ 标准审核和批准：如果标准符合标准化作业要求，可由相关部门责任人审核和批准后，并发行至相关部门。
3）标准的宣传。
在标准发行前，可组织相关部门人员进行学习讨论，深入理解标准执行的关
键点，使标准能够正确实施。
4）标准执行。
标准一旦发行，具有强制作用并要求严格按照标准去执行或作业。如果不按
标准作业或执行，标准形同虚设，就会失去制定标准的初衷。因此，5S推
行负责人或标准化负责人要及时检查制定新标准的执行情况，不使标准化作
业失去应有的价值。如果标准中确实存在问题，可进行标准修改。
5）标准修改。
标准在执行过程中确实存在问题，就必须进行标准修改。如下几种情况，要
考虑标准的修改：
① 标准内容与实际过程不符合。
② 标准没有可操作性。
③ 实际过程发生改变。
④ 相关标准已发生改变。
⑤ 强制性标准（法律、法规）已发生改变。
6）标准化体系。
标准化体系是将制定的标准经过实践检验后纳入标准化运作体系。标准化体
系是企业标准化、规范化运作的基础。在标准化系化过程中，应注意以下问
题：
① 标准化不可过多或过滥，有些可用其他方式代替。
② 标准文字不可过多过长，尽量精练或条文化。
③ 标准尽量用图文或图片代替文字或说明。
④ 标准尽量简单化，通俗易懂，员工一看就明白并能正确作业和操作。
⑤ 标准尽量具有可操作性，能够容易执行。
⑥ 标准化的过程也是一个不断改善和完善的过程。根据实际运作的情况，不断修改和完善标准。
公司5S推行方法是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁
（SETKETSO）素养（SHITSOKE）、5S方法看起来简单，其实做起不并不那么
容易。
一、 整理
整理是将必要的物品与不要物品区分开来，节省空间和时间，防止现场混
料误用，是现场改善的起点。整理推行流程，如图所示。
1. 对现场进行全面检查
首先要对现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方进行清理，如设
备内部、生产拉灯卓顶部、办公桌的底部等都看不见的地方，也要进行全
面检查。
2. 区分必需品和非必需品
所谓必需品是现场经常使用的物品，没有它，会影响正常工作。需及时补
充或购买。而非必需品是使用周期较长，不经常使用的物品（1个月，3
个月或6个月使用一次）或报废品。必需品和非必需品的区别如表所示。
物品
区别
必需品
非必需品
应用角度 经常使用 不经常使用
使用频率 每小时都使用 每1个月、3个月或6个月使用一次
处理方法 现场存领储 仓领储或报废
实列 SMT加工元件 不使用的设备和工具
3. 清理非必需品
清理非需品，重要的是物品现在的使用价值，而不是原来购买价值。清理
非必需品须注意以下事项：
① 生产现场有无不用的设备、工具、材料、半成品或成品。
② 工具箱、物料有无不用的器具、杂物和过多的不用物料。
③ 仓库、墙角、窗台下、货架后面、货架顶上、楼道间是否摆放有不用的物品。
④ 办公场所、桌底、柜上面是否摆放着废纸箱、资料、报纸杂志等杂物。
⑤ 厂区内是否摆放着不用的设备、废弃物。
⑥ 消防器材库前面是否摆放着不用的物品。
4. 对非必需品的处理
对非必需品的处理，主要从环保和价值两个角度去进行考虑，如图所示。
5.每天循环整理
每天循环整理是经常性的整理运动，常整理今天的必需品在明天可能是非必
需品。如果不加以整理，刚整理过的现场又回到原来状态。因此。常整理是
做好5S的关键步骤之一。
7. 每天自我检查
5S也可叫五常法：常整理、常整顿、常清扫、常清洁、常自律。常自律，
每天检查自己的工作，一日三省吾身。我本人的5S做得怎么样，我今天哪
些还需要改进，经常提醒自己，在下班前3分钟，做一下5S，今日事，今
日毕。在上班前检查一下5S，自我检查，一切从新的开始，如图所示。
二、 整顿
整顿是将必需物品整理出来，并分门别类加以标示，使任何人都明白和容易拿取物品，提高工作效率，减少不良品和浪费，最在限度地提高公司业经济效益。整顿推行流程，如图所示。
1.分析目前现状
分析现场实际情况，物品的拿取是否方便。是什么原因难经寻找，用什么方
法采取对策，如图所示。
原因→对策
物品堆放在一起→分类整理
物品拿取 物品名称不清→标识整理
不方便 不知物品放在哪里→定置管理
物品难以区分→目视管理
2.对物品进行分类
为了减少寻找时间，提高工作效率，对物品进行分类处理。根据物品特性和
特征及使用特点，对物品进行命名和标示。要注意如下几项内容：
① 制定标准和规范。
② 确定物品的名称或代码。
③ 标示物品的名称。
3.进行定置管理
①定置管理是物流管理的基本方法。按照人的生理、心理、效率、安全的
需求，科学地确定物品所在工作场所的位置，实现人与物最佳结合的管理
方法。定置管理方法如表所示。
定置管理方法 固定场所 变动场所
特点 三定原则
① 场所固定
② 位置固定
③ 标示名称固定
场所不固定
位置不固定
特性
由于“三定”可提高工作效率在一个地点重复拿取 由于场所和位置不固定，可自由确定位置，使用比较灵活，适用生产线的流动。
实例 ① 仓库的物料
② 工具箱中的扳手 ① 生产线半成品
② 原材料
4.进行目视管理
目视管理与定置管理配套使用，可起到意想不到的效果。大量使用目视管理，
而使现场物流、人流运转顺畅，工作场所井井有条，工作效率提速。
① 色彩的作用。
大量使用各种颜色进行区分现场、物品、设备状态等信息，其使用方法，如表所示。
颜色 现场 物品 设备状态
红色 危险区域 不良品 报警状态
绿色 安全区域 良品 正常运行
黄色 待判定 待检修状态
白色 待检品 停机状态
黑色 报废品 检修状态
② 形迹管理
形迹管理是将物品的投影形状在保存的区域，使人们能跟踪物品的状态。
5.每天自我检查
5S也在不断向前发展，每一个人都要做好自己的5S工作，同时也要了解5S
的最新发展动向，现在又在5S的基础上增加了安全（Safety）。安全是最大
的效益，6S循环如图所示。
三、 清扫
将工作场所及设备打扫干净，防止污染源。创造一个温馨舒适的工作环境。达到零故障和零灾害。清扫的推行流程，如图所示。
1. 做好清扫的准备工作
首先要做好5S清扫的准备工作，准备必要的工具和知识，对机器设备清扫保养、点检的常识，了解机器设备的原理及性能，对机器设备清扫要依作业指导书进行，明确清扫工作、清扫位置、加注润滑油的基本要求以及拆卸组装顺序。在清扫机器设备时要注意安全事项，不要损坏机器和发生安全事故。
2. 清扫工作场所和机器设备
首先清扫工作场所，将每个人的工作区域清扫干净。工作台面、生产线拉位、天花板、墙壁以及看不见的死角都要清扫干净。再对现场工作的机器设备进行清扫，确保机器表面干净如新，再清扫机器设备内部，一边清扫灰尘污垢，一边进行点检润滑油。对容易发生渗漏部位进行重点清扫，对与机器设备相连的管线及附属设备也要进行清扫，确保设备运行良好，减少或消灭事故的发生，达成零故障、零灾害的目标。
3. 分析污染的发生源
对有些机器设备，油、汽、水加工粉末容易渗漏和外泄，应及时分析这些污染发生的根源，轴承是否需要更换，阀体是否失效，通过点检，找到问题发生的原因，及时进行更换和加装防护装置，不至于污染源向外扩散。减少污染源对周围环境的影响。
4. 解决问题产生点
对机器设备装置发生污染的问题点，及时采取措施，解决问题的产生点，如进行加固、更换零配件，增加防护装置，从根本上解决问题。
5. 制定清扫的标准
明确清扫对象，清扫部位，清扫周期，保证清扫质量，使清扫工作标准化。
6. 落实区域责任制
根据清扫标准，落实区域责任制，责任到人，不留死角。
7. 每天自我检查
每天自我检查，每天5S，让5S贯彻于日常的工作当中，贵在坚持，能够坚持下去，日积月累，5S就有非常之效。6S是安全，7S是速度，7S循环，如图所示。
四、 清洁
清洁是将整理、整顿、清扫的成果行到维持并标准化。成为公司的一种5S管理制度，形成一种公司文化。清洁的推行流程，如图所示。
1. 进一步提高5S意识
2. 整理自我检查/抽查
3.整顿自我检查/抽检
4.清扫自我检查/抽检
5.5S管理工作制度化
五、素养
素养是指一个人的素质和教养。培养人人都有5S的习惯，遵守规章制度，形
成一种团队精神，产生一种荣誉感和自豪感。素养推行流程，如图所示。
1. 制定各种规章制度
公司根据自己的发展需要，制定各种有效运作的规章制度，让每一位员工自觉执行，形成公司的一部分。如员工守则、礼貌、礼仪等，使我们每一位达到最低限度的素养要求。
2. 学习各种规章制度
学习公司的各种规章制度，特别是新进员工，更要规范其行为准则，变为自觉遵守各项规章制度的好员工。
3. 遵守各种规章制度
不但是学习各项规章制度，而且要自觉遵照规章制度去执行。不以善小而不为，不以恶小而为之，防微杜渐，拒腐防变。做好工作中的一点一滴，每一个动作，每一句礼貌用语。变成每一个人自觉的行动。
4. 开展各种规章制度
5. 每天自我检查
每天对照自己的工作，检查自己的工作，上班5分钟5S，下班5分钟5S，形成一种习惯，如表所示。
素 养 上 班 下 班
5S，内容上下班5分钟 ① 工作计划做好没有？
② 工作台是否干净？
③ 机器设备开关打开没有？
④ 机器设备是否干净？
⑤ 物品准备没有？
⑥ 作业指导书了解没有？ ① 工作台干净没有？
② 灯关掉没有?
③ 机器设备点检没有？
④ 半成品或成品放好没有？
⑤ 不良品报废没有？
⑥ 工具保管没有？
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头所以被简称为5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
5S就是现场管理法“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头所以被简称为5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
扩展资料：
5S的效用：
1、 5S是最佳推销员（Sales） 被顾客称赞为干净整洁的工厂，乐于下订单，有很多人来工厂参观学习整洁明朗的环境。
2、5S是节约家（Saving ） 降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少“寻找”的浪费，节省很多时间，能降低工时，提高效率。
3、5S对安全有保障（Safety） 宽广明亮，视野开阔的职场。遵守堆积限制，危险处一目了然。走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S是标准化的推动者（Standardization）大家都正确的按照规定执行任务，程序稳定，带来品质稳定，成本也安定。
5、5S形成职场（Satisfaction）明亮、清洁的工作场所员工动手做改善、有成就感。能造就现场全体人员进行改善的气氛。
参考资料来源：百度百科-5S
一、5S、6S、7S
5S、6S、7S、是指：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、
教养（素养）（SHITSUKE）、安全（Safety）、成本（节约）（Saving）
（速度）。5S是基础，6S是保证，7S是速度。
1S.整理（SEIRI）：明确分清有用与无用物品，无用物品不要放置于工作场所。
2S.整顿（SEITON）：有用的物品要加以整理，让谁也能立该取出的状态。
3S.清扫（SEISO）：将工作场所经常清扫，使它没有灰尘，干干净净的状态。
4S.清洁（SETKETSU）：将整理、整顿、清扫彻底的实行。
5S.教养（SHITSUKE）：养成规定的事项，依规定能正确实行的习惯。
6S.安全（Safety）：贯彻“安全第一，预防为主”，的方针，在生产、工作中，
必须确保人身、设备、设施安全，严守国家及公司机密。
二、5S的目的和作用
1. 提高品质．
通过推行5S，给我们创造一个舒适的工作环境，通过经常性的清扫、点
检，不断净化工作环境。避免人为失误，提高品质。使我们每一个人都有品
质意识，将不良品不要流向下一道工序。
2. 成本降低．
通过推行5S，降低设备的故障率，减少各种资源的浪费，降低成本，提
高我们的经济效益。
3. 效率提高．
通过推行5S，工作的标准化和规范化，物品摆放有条理，减少查找时间，
提高工作效率。
4. 减少安全事故的发生．
通过推行5S,工作场所和环境得到改观，使我们安全意识加强，可以减少
安全事故发生的概率。
5. 人员素质的提高．
通过推行5S，使我们素质得到提高。培养一种自律的工作习惯，人改变环境，环境改变人的思维观念。对我们进行5S教育，使我们形成一种团队合作精神，不要以小事而勿为，大事而不能为之。
6. 顾客满意度得到提高．
通过推行5S，改善各个环节的不良陋习，企业内、外部环境得到改善， 使
我们的形象得到提升。
说到这里有些人更定会说：有没有必要推行5S呢？公司推行6S管理，有
没有必要推行5S呢？这是大家都关心的问题。其实推行了ISO9000/14000和
6S管理，同样可以推行5S，因为它们并不矛盾。都是一个共同的目的，将公
司的基础管理搞好，做其他事情事半工倍。
虽然推行5S，ISO9000/14000并不矛盾，但5S是其他相关活动的基础。
通过5S推行，使现场管理水平上一个台阶，使我们素质和能力得到飞跃。再
来推行ISO9000/14000、TPM/TQC等活动，就会轻车熟路，水到渠成。
三、5S推行策略
1. 组织策略
1）组织结构.
2）组织制度.
3）组织原则.
2. 管理策略
1）目标管理.
⑴公司5S推行的总目标设定。
⑵部门5S推行目标的设置。
⑶班组5S推行目标的设置。
2）目视管理.
目视管理是视觉化的一目了然的管理。目视管理具有警示作用，能减少事
故，改善问题点，提高工作效率。
⑴找出5S管理的问题点。
⑵挂出有警示作用红牌。
⑶进行问题点的改善。
⑷改善后效果评估。
3）看板管理.
⑴实行看板管理的基本原则
①后工序只有在必要时候才向前工序领取必要数量的产品。不见看板不发
料，领料不得超过看板数目，看板必须跟着零件走。
②前工序应该只生产必要的数量，以补充后工序取走的数量。必须使生产
的零件数目不超过看板的数目。
③不能把不合格品流入后工序，否则会影响JIT的实施效果。
（JIT即Just in time，从定义上看，它包括狭义和广义两层意思。狭义上指在需要的时间把物料送达需要的地方。它的实施是每道工序都与后续的工序同步，以使库存最少。 广义上适用于加工车间、流程生产以及重复型生产等所有生产类型。与“短周期生产”、“无库存生产”、“零库存”意义类似。国内文献有时也译作“及时生产”。 JIT指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念。它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动。只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始的各个在制品生产阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。准时制生产的主要思想有：尽可能地减少库存；产品质量追求零缺陷；通过缩短调整准备时间、等待队列长度，减少批量等来压缩提前期等等。）
④尽量减少看板使用数量，以减少库存压力和营运成本
⑤尽量使看板管理适应多品种多批量的变化需求，灵活安排生产。
⑥正确区分各种类型的看板，避免混乱，可用颜色进行区分，如取货看板
黄色，生产看板绿色。
⑵看板管理的发展。
⑶看板管理及其延伸。
3. 培训策略
1）制定5S培训计划.
2）实施5S教育培训.
3）检验5S培训效果.
4. 改善策略
1）找出5S工作中存在的问题点.
找出5S工作中存在的问题点，如某产品质量的合格率低，只有80%的
总检合格率。我们可以把它作为一个问题来改善。如某现场的管理混乱，
也可作为一个问题来改善。
2）分析问题产生原因.
分析问题产生的原因的常用方法，是因果图。从人员、设备、材料、方
法、环境、测量等方面去找原因。
3）找出主要影响的原因.
影响现场管理的因素是多方面的，但那些因素是最主要，要认真进行分
析，从人员、设备、材料、方法、环境、测量等方面进行分析研究。
4）制定5S改善的措施计划.
根据影响现场管理的主要原因，制定可执行5S改善措施计划。
制定5S施实计划时应注意以下几个问题点：
① Why—必要性。
② What—目的。
③ Where—地点。
④ When—时间。
⑤ Who—执行者。
⑥ How—方法。
即5W1H，按5W1H去制定5S改善的措施计划。
5）实施5S改善措施计划.
要严格按5S改善计划去执行，要严格落实措施。相关执行者和任人要承
担相应的责任，如图所示。
6）检查5S改善的实施效果.
对现场5S管理工作有一个正确的评价。达到要求的予以表杨，未达到要求
继续进行改善，并确定整改期限。将5S管理工作真正落到实处。
7）把工作结果标准化.
把改善的工作结果标准化主要有以下方面的内容：
①制定或修改工作规程。
②制定或修改检查规程。
③制定或修改有关规章制度。
8）重新开始下一个PDCA循环.
现场改善是无止境的，如果说5S改善就做好了，那还差的远。公司改善是
无止境的，5S、TPM、6S、7S，只有一步一步去实施，才可使公司管理达到
所期望的水平。
5. 提案制度
公司提案制度是公司深化改革，充分发挥员工的主动性和创造性的一种激励
制度。公司提案制度也叫合理化建议，广开言路，从善如流。只要对公司改
善有益的建议、方案、设想，都可以提出来。公司提案制度的运作流程，如
图所示。
1）个人填写公司提案制度书
2）提案制度负责人。
3）公司提案初步评审。
4）实施公司提案制度。
5）实施效果评估。
6）重新开始下一个PCDA循环。
6. 标准化策略
1）制度标准。
根据标准化的目的制定标准。标准一般包含以下几项内容：
① 目的：制定标准的目的及作用。
② 范围：标准的选用范围。如部门、场所、时间等。
③ 内容：标准的条款及内容，也包括图形或图片的描述。尽量把标准的执行条文说清楚。
④ 标准的履历：标准的制定日期，修改日期及修改原因和修改内容等。
2）标准化审核。
所谓标准化审核标准是否符合标准化要求，它包括以下内容：
① 标准编号：标准编号是否正确。
② 标准内容：标准内容是否符合标准作业或规范要求。条文是否通顺，是否具有可操作性并符合公司标准化要求。
③ 标准审核和批准：如果标准符合标准化作业要求，可由相关部门责任人审核和批准后，并发行至相关部门。
3）标准的宣传。
在标准发行前，可组织相关部门人员进行学习讨论，深入理解标准执行的关
键点，使标准能够正确实施。
4）标准执行。
标准一旦发行，具有强制作用并要求严格按照标准去执行或作业。如果不按
标准作业或执行，标准形同虚设，就会失去制定标准的初衷。因此，5S推
行负责人或标准化负责人要及时检查制定新标准的执行情况，不使标准化作
业失去应有的价值。如果标准中确实存在问题，可进行标准修改。
5）标准修改。
标准在执行过程中确实存在问题，就必须进行标准修改。如下几种情况，要
考虑标准的修改：
① 标准内容与实际过程不符合。
② 标准没有可操作性。
③ 实际过程发生改变。
④ 相关标准已发生改变。
⑤ 强制性标准（法律、法规）已发生改变。
6）标准化体系。
标准化体系是将制定的标准经过实践检验后纳入标准化运作体系。标准化体
系是企业标准化、规范化运作的基础。在标准化系化过程中，应注意以下问
题：
① 标准化不可过多或过滥，有些可用其他方式代替。
② 标准文字不可过多过长，尽量精练或条文化。
③ 标准尽量用图文或图片代替文字或说明。
④ 标准尽量简单化，通俗易懂，员工一看就明白并能正确作业和操作。
⑤ 标准尽量具有可操作性，能够容易执行。
⑥ 标准化的过程也是一个不断改善和完善的过程。根据实际运作的情况，不断修改和完善标准。
公司5S推行方法是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁
（SETKETSO）素养（SHITSOKE）、5S方法看起来简单，其实做起不并不那么
容易。
一、 整理
整理是将必要的物品与不要物品区分开来，节省空间和时间，防止现场混
料误用，是现场改善的起点。整理推行流程，如图所示。
1. 对现场进行全面检查
首先要对现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方进行清理，如设
备内部、生产拉灯卓顶部、办公桌的底部等都看不见的地方，也要进行全
面检查。
2. 区分必需品和非必需品
所谓必需品是现场经常使用的物品，没有它，会影响正常工作。需及时补
充或购买。而非必需品是使用周期较长，不经常使用的物品（1个月，3
个月或6个月使用一次）或报废品。必需品和非必需品的区别如表所示。
物品
区别
必需品
非必需品
应用角度 经常使用 不经常使用
使用频率 每小时都使用 每1个月、3个月或6个月使用一次
处理方法 现场存领储 仓领储或报废
实列 SMT加工元件 不使用的设备和工具
3. 清理非必需品
清理非需品，重要的是物品现在的使用价值，而不是原来购买价值。清理
非必需品须注意以下事项：
① 生产现场有无不用的设备、工具、材料、半成品或成品。
② 工具箱、物料有无不用的器具、杂物和过多的不用物料。
③ 仓库、墙角、窗台下、货架后面、货架顶上、楼道间是否摆放有不用的物品。
④ 办公场所、桌底、柜上面是否摆放着废纸箱、资料、报纸杂志等杂物。
⑤ 厂区内是否摆放着不用的设备、废弃物。
⑥ 消防器材库前面是否摆放着不用的物品。
4. 对非必需品的处理
对非必需品的处理，主要从环保和价值两个角度去进行考虑，如图所示。
5.每天循环整理
每天循环整理是经常性的整理运动，常整理今天的必需品在明天可能是非必
需品。如果不加以整理，刚整理过的现场又回到原来状态。因此。常整理是
做好5S的关键步骤之一。
7. 每天自我检查
5S也可叫五常法：常整理、常整顿、常清扫、常清洁、常自律。常自律，
每天检查自己的工作，一日三省吾身。我本人的5S做得怎么样，我今天哪
些还需要改进，经常提醒自己，在下班前3分钟，做一下5S，今日事，今
日毕。在上班前检查一下5S，自我检查，一切从新的开始，如图所示。
二、 整顿
整顿是将必需物品整理出来，并分门别类加以标示，使任何人都明白和容易拿取物品，提高工作效率，减少不良品和浪费，最在限度地提高公司业经济效益。整顿推行流程，如图所示。
1.分析目前现状
分析现场实际情况，物品的拿取是否方便。是什么原因难经寻找，用什么方
法采取对策，如图所示。
原因→对策
物品堆放在一起→分类整理
物品拿取 物品名称不清→标识整理
不方便 不知物品放在哪里→定置管理
物品难以区分→目视管理
2.对物品进行分类
为了减少寻找时间，提高工作效率，对物品进行分类处理。根据物品特性和
特征及使用特点，对物品进行命名和标示。要注意如下几项内容：
① 制定标准和规范。
② 确定物品的名称或代码。
③ 标示物品的名称。
3.进行定置管理
①定置管理是物流管理的基本方法。按照人的生理、心理、效率、安全的
需求，科学地确定物品所在工作场所的位置，实现人与物最佳结合的管理
方法。定置管理方法如表所示。
定置管理方法 固定场所 变动场所
特点 三定原则
① 场所固定
② 位置固定
③ 标示名称固定
场所不固定
位置不固定
特性
由于“三定”可提高工作效率在一个地点重复拿取 由于场所和位置不固定，可自由确定位置，使用比较灵活，适用生产线的流动。
实例 ① 仓库的物料
② 工具箱中的扳手 ① 生产线半成品
② 原材料
4.进行目视管理
目视管理与定置管理配套使用，可起到意想不到的效果。大量使用目视管理，
而使现场物流、人流运转顺畅，工作场所井井有条，工作效率提速。
① 色彩的作用。
大量使用各种颜色进行区分现场、物品、设备状态等信息，其使用方法，如表所示。
颜色 现场 物品 设备状态
红色 危险区域 不良品 报警状态
绿色 安全区域 良品 正常运行
黄色 待判定 待检修状态
白色 待检品 停机状态
黑色 报废品 检修状态
② 形迹管理
形迹管理是将物品的投影形状在保存的区域，使人们能跟踪物品的状态。
5.每天自我检查
5S也在不断向前发展，每一个人都要做好自己的5S工作，同时也要了解5S
的最新发展动向，现在又在5S的基础上增加了安全（Safety）。安全是最大
的效益，6S循环如图所示。
三、 清扫
将工作场所及设备打扫干净，防止污染源。创造一个温馨舒适的工作环境。达到零故障和零灾害。清扫的推行流程，如图所示。
1. 做好清扫的准备工作
首先要做好5S清扫的准备工作，准备必要的工具和知识，对机器设备清扫保养、点检的常识，了解机器设备的原理及性能，对机器设备清扫要依作业指导书进行，明确清扫工作、清扫位置、加注润滑油的基本要求以及拆卸组装顺序。在清扫机器设备时要注意安全事项，不要损坏机器和发生安全事故。
2. 清扫工作场所和机器设备
首先清扫工作场所，将每个人的工作区域清扫干净。工作台面、生产线拉位、天花板、墙壁以及看不见的死角都要清扫干净。再对现场工作的机器设备进行清扫，确保机器表面干净如新，再清扫机器设备内部，一边清扫灰尘污垢，一边进行点检润滑油。对容易发生渗漏部位进行重点清扫，对与机器设备相连的管线及附属设备也要进行清扫，确保设备运行良好，减少或消灭事故的发生，达成零故障、零灾害的目标。
3. 分析污染的发生源
对有些机器设备，油、汽、水加工粉末容易渗漏和外泄，应及时分析这些污染发生的根源，轴承是否需要更换，阀体是否失效，通过点检，找到问题发生的原因，及时进行更换和加装防护装置，不至于污染源向外扩散。减少污染源对周围环境的影响。
4. 解决问题产生点
对机器设备装置发生污染的问题点，及时采取措施，解决问题的产生点，如进行加固、更换零配件，增加防护装置，从根本上解决问题。
5. 制定清扫的标准
明确清扫对象，清扫部位，清扫周期，保证清扫质量，使清扫工作标准化。
6. 落实区域责任制
根据清扫标准，落实区域责任制，责任到人，不留死角。
7. 每天自我检查
每天自我检查，每天5S，让5S贯彻于日常的工作当中，贵在坚持，能够坚持下去，日积月累，5S就有非常之效。6S是安全，7S是速度，7S循环，如图所示。
四、 清洁
清洁是将整理、整顿、清扫的成果行到维持并标准化。成为公司的一种5S管理制度，形成一种公司文化。清洁的推行流程，如图所示。
1. 进一步提高5S意识
2. 整理自我检查/抽查
3.整顿自我检查/抽检
4.清扫自我检查/抽检
5.5S管理工作制度化
五、素养
素养是指一个人的素质和教养。培养人人都有5S的习惯，遵守规章制度，形
成一种团队精神，产生一种荣誉感和自豪感。素养推行流程，如图所示。
1. 制定各种规章制度
公司根据自己的发展需要，制定各种有效运作的规章制度，让每一位员工自觉执行，形成公司的一部分。如员工守则、礼貌、礼仪等，使我们每一位达到最低限度的素养要求。
2. 学习各种规章制度
学习公司的各种规章制度，特别是新进员工，更要规范其行为准则，变为自觉遵守各项规章制度的好员工。
3. 遵守各种规章制度
不但是学习各项规章制度，而且要自觉遵照规章制度去执行。不以善小而不为，不以恶小而为之，防微杜渐，拒腐防变。做好工作中的一点一滴，每一个动作，每一句礼貌用语。变成每一个人自觉的行动。
4. 开展各种规章制度
5. 每天自我检查
每天对照自己的工作，检查自己的工作，上班5分钟5S，下班5分钟5S，形成一种习惯，如表所示。
素 养 上 班 下 班
5S，内容上下班5分钟 ① 工作计划做好没有？
② 工作台是否干净？
③ 机器设备开关打开没有？
④ 机器设备是否干净？
⑤ 物品准备没有？
⑥ 作业指导书了解没有？ ① 工作台干净没有？
② 灯关掉没有?
③ 机器设备点检没有？
④ 半成品或成品放好没有？
⑤ 不良品报废没有？
⑥ 工具保管没有？
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头所以被简称为5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
5S就是现场管理法“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。
