品管面试
所谓品管员指负责产品质量控制，质量体系建立和运行，生产质量监督，以及与上级质量监督检验局的接洽事宜进行组织，执行，实施的工作人员。一般参加企业品管员面试会提出以下问题：
1、你对品管员的工作有什么看法？或者你认为什么是品管员？
2、品管员主要负责哪一款，有哪些责任等等，简单叙述下。
3、如果你是一名品管员，怎样做才能够使得产品全面达标，减少次品和残缺品的概率？从哪些方面去提高企业的产品生产质量等等。
4、如果你管辖范围内的产品质量出现了客户投诉和质量问题，你会怎么去做？
5、你觉得一名优秀的品管员应该具备哪些基本素质？
6、能不能够长期坚持在品管员的岗位上尽职尽责做下去，遇到困难能不能克服？
等等……
品管员顾名思义就是品质管控人员，面试时要了解基本的品管知识：
品质----如果回答产品质量，你就落入圈套了，他会接着问你质量是什么。所以直接告诉他：品质就是产品满足客户需求的程度！！
检验手法----七大手法是基本的，最少要知道能背出来，然后明白两种的应用。比如柏拉图、层别法很简单的。
基本的单位换算----英寸换厘米、MM是毫米等。
做事细心----回答问题千万不要抢，要有思考过程；如果面试的人拿出产品让你看，你一定要细心看完全部再指出一些基本的不足：比如外观脏污、有刮痕、核实图纸尺寸有误差等。这些做到后要加一句：不清楚这个客户的具体要求，所以还不能判定是否能够出货。（这时如果他说以你的经验判断呢？那他就落入你的圈套，你正好可以显示有经验的时候了-基本都要说不能放行）
写一手好字----实在写不好也要慢点写工整！！
。。。。。。
整套下来基本你就成功了。（如果是管理高层面试，请别套用）
质量管理的一项主要工作是通过收集数据、整理数据，找出波动的规律，把正常波动控制在最低限度，消除系统性原因造成的异常波动。把实际测得的质量特性与相关标准进行比较，并对出现的差异或异常现象采取相应措施进行纠正，从而使工序处于控制状态，这一过程就叫做质量控制。质量控制大致可以分为7个步骤：
（1） 选择控制对象；
（2） 选择需要监测的质量特性值；
（3） 确定规格标准，详细说明质量特性；
（4） 选定能准确测量该特性值得监测仪表，或自制测试手段；
（5） 进行实际测试并做好数据记录；
（6） 分析实际与规格之间存在差异的原因；
（7） 采取相应的纠正措施。
当采取相应的纠正措施后，仍然要对过程进行监测，将过程保持在新的控制水准上。一旦出现新的影响因子，还需要测量数据分析原因进行纠正，因此这7个步骤形成了一个封闭式流程，称为“反馈环”。这点和6Sigma质量突破模式的MAIC有共通之处。
在上述7个步骤中，最关键有两点：
（1） 质量控制系统的设计；
（2） 质量控制技术的选用。
二 质量控制系统设计
在进行质量控制时，需要对需要控制的过程、质量检测点、检测人员、测量类型和数量等几个方面进行决策，这些决策完成后就构成了一个完整的质量控制系统。
1． 过程分析
一切质量管理工作都必须从过程本身开始。在进行质量控制前，必须分析生产某种产品或服务的相关过程。一个大的过程可能包括许多小的过程，通过采用流程图分析方法对这些过程进行描述和分解，以确定影响产品或服务质量的关键环节。
2． 质量检测点确定
在确定需要控制的每一个过程后，就要找到每一个过程中需要测量或测试的关键点。一个过程的检测点可能很多，但每一项检测都会增加产品或服务的成本，所以要在最容易出现质量问题的地方进行检验。典型的检测点包括：
（1）生产前的外购原材料或服务检验。为了保证生产过程的顺利进行，首先要通过检验保证原材料或服务的质量。当然，如果供应商具有质量认证证书，此检验可以免除。另外，在JIT（准时化生产）中，不提倡对外购件进行检验，认为这个过程不增加价值，是“浪费”。
（2）生产过程中产品检验：典型的生产中检验是在不可逆的操作过程之前或高附加值操作之前。因为这些操作一旦进行，将严重影响质量并造成较大的损失。例如在陶瓷烧结前，需要检验。因为一旦被烧结，不合格品只能废弃或作为残次品处理。再如产品在电镀或油漆前也需要检验，以避免缺陷被掩盖。这些操作的检验可由操作者本人对产品进行检验。生产中的检验还能判断过程是否处于受控状态，若检验结果表明质量波动较大，就需要及时采取措施纠正。
（3）生产后的产成品检验。为了在交付顾客前修正产品的缺陷，需要在产品入库或发送前进行检验。
3． 检验方法
接下来，要确定在每一个质量控制点应采用什么类型的检验方法。检验方法分为：计数检验和计量检验。计数检验是对缺陷数、不合格率等离散变量进行检验；计量检验是对长度、高度、重量、强度等连续变量的计量。在生产过程中的质量控制还要考虑使用何种类型控制图问题：离散变量用计数控制图，连续变量采用计量控制图。
4． 检验样本大小
确定检验数量有两种方式：全检和抽样检验。确定检验数量的指导原则是比较不合格频造成的损失和检验成本相比较。假设有一批500个单位产品，产品不合格率为2%，每个不合格品造成的维修费、赔偿费等成本为100元，则如果不对这批产品进行检验的话，总损失为100*10=1000元。若这批产品的检验费低于1000元，可应该对其进行全检。当然，除了成本因素，还要考虑其他因素。如涉及人身安全的产品，就需要进行100%检验。而对破坏性检验则采用抽样检验。
5． 检验人员
检验人员的确定可采用操作工人和专职检验人员相结合的原则。在6Sigma管理中，通常由操作工人完成大部分检验任务。
三 质量控制技术
质量控制技术包括两大类：抽样检验和过程质量控制。
抽样检验通常发生在生产前对原材料的检验或生产后对成品的检验，根据随机样本的质量检验结果决定是否接受该批原材料或产品。过程质量控制是指对生产过程中的产品随机样本进行检验，以判断该过程是否在预定标准内生产。抽样检验用于采购或验收，而过程质量控制应用于各种形式的生产过程。
第二节 过程质量控制技术
一 直方图
直方图法是把数据的离散状态分布用竖条在图表上标出，以帮助人们根据显示出的图样变化，在缩小的范围内寻找出现问题的区域，从中得知数据平均水平偏差并判断总体质量分布情况。
二 过程能力指数
过程能力指数（Process Capability Index）用于反映过程处于正常状态时，即人员、机器、原材料、工艺方法、测量和环境（5M1E）充分标准化并处于稳定状态时，所表现出的保证产品质量的能力。过程能力指数也称为工序能力指数或工艺能力指数。
对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若过程能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若过程能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，可用6σ（即μ±3σ）来描述生产过程所造成的总分散。即过程能力＝6σ。
过程能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术规格要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术规格要求和工序能力的比值，即
过程能力指数=技术规格要求／过程能力
当分布中心与公差中心重合时，过程能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，过程能力指数记为Cpk。过程的质量水平按Cp值可划分为五个等级：Cp>1.67，特级，能力过高；1.67≥Cp>1.33，一级，能力充分；1.33≥Cp>1.0，二级，能力尚可；1.0≥Cp>0.67， 三级，能力不足；0.67>Cp，四级，能力严重不足。
三 控制图
控制图是对生产过程中产品质量状况进行实时控制的统计工具，是质量控制中最重要的方法。人们对控制图的评价是：“质量管理始于控制图，亦终于控制图”。控制图主要用于分析判断生产过程的稳定性，及时发现生产过程中的异常现象，查明生产设备和工艺装备的实际精度，为评定产品质量提供依据。我国也制定了有关控制图的国家标准——GB4091.1。
四 “QC七种工具”中的其他工具
（一） 排列图
意大利经济学家Vilfredo Pareto1897年提出：80%的财富集中在20%的人手中（80/20法则）。排列图（又称柏拉图、Pareto图）是基于帕累托原理，其主要功能是帮助人们确定那些相对少数但重要的问题，以使人们把精力集中于这些问题的改进上。在任何过程中大部分缺陷也通常是由相对少数的问题引起的。对于过程质量控制，排列图常用于不合格品数或缺陷数的分类分析。在6Sigma中，也用于对项目的主要问题如顾客抱怨等进行分类。
（二） 因果图
因果图由日本质量学家石川馨发明，是用于寻找造成质量问题的原因、表达质量问题因果关系的一种图形分析工具。一个质量问题的产生，往往不是一个因素，而是多种复杂因素综合作用的结果。通常，可以从质量问题出发，首先分析那些影响产品质量最大的原因，进而从大原因出发寻找中原因、小原因和更小的原因，并检查和确定主要因素。这些原因可归纳成原因类别与子原因，形成类似鱼刺的样子，因此因果图也称为鱼刺图。图5-6是在制造中出现次品后，寻找其原因形成的因果图。图中可以看出，原因被归为工人、机械、测试方法等6类，每一类下面又有不同的子原因。
（三） 分层法
分层法又名层别法，是将不同类型的数据按照同一性质或同一条件进行分类，从而找出其内在的统计规律的统计方法。常用分类方式：按操作人员分、按使用设备分、按工作时间分、按使用原材料分、按工艺方法分、按工作环境分等。
（四） 散布图
散布图又称散点图、相关图，是表示两个变量之间相互关系的图表法。横坐标通常表示原因特性值，纵坐标表示结果特性值，交叉点表示它们的相互关系。相关关系可以分为：正相关、负相关、不相关。图5-7表示了某化工厂产品收率和反应温度之间的相关关系，可以出，这是正相关。
（五） 检查表
检查表又名核查表、调查表、统计分析表，是利用统计表对数据进行整体和初步原因分析的一种表格型工具，常用于其它工具的前期统计工作。
第三节 抽样检验
抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，根据样本的检验结果判断产品批合格与否的过程。抽样检验的研究起始于二十世纪20年代，那时就开始了利用数理统计方法制定抽样检查表的研究。1944年，道奇和罗米格发表了合著《一次和二次抽样检查表》，这套抽样检查表目前在国际上仍被广泛地应用。1974年，ISO发布了“计数抽样检查程序及表”（ISO2859-1974）。我国也在ISO标准同等采用基础上建立了抽样检验国家标准GB2828-87“逐批检查计数抽样程序及抽样表”。此外，我国于1991年发布了GB/T13262-91“不合格品率的计算标准型一次抽样检查及抽样表（适用于孤立批的检查）”等国家标准。
一 抽样检验基本术语与分类
（一） 术语
1．批：相同条件下制造出来的一定数量的产品，称为“批”。在5M1E基本相同的生产过程中连续生产的一系列批称为连续批；不能定为连续批的批称为孤立批。
2．单位产品：为了实施抽样检查而对产品划分的基本单位。单位产品可按自然划分，如一批压力开关中的每个开关称为一个单位产品。有些时候必须人为规定，如一米布、一匹布等
3．批量和样本大小：批量是指批中包含的单位产品个数，以N表示。样本大小是指随机抽取的样本中单位产品个数，以n表示。
3． 抽样检验方案：规定样本大小和一系列接受准则的一个具体方案。
4．两类风险α和β：由于抽样检验的随机性，将本来合格的批，误判为拒收的概率，这对生产方是不利的，因此称为第I类风险或生产方风险，以α表示；而本来不合格的批，也有可能误判为可接受，将对使用方产生不利，该概率称为第II类风险或使用方风险，以β表示。
（二） 抽样方案分类
1．按产品质量特性分类，抽样方案有两大类
（1）计数抽样方案：单位产品质量特征值为计点值（缺陷数）或计件值（不合格品数）的抽样方案。
（2）计量抽样方案：单位产品质量特性值为计量值（强度、尺寸等）的抽样方案。
2．按抽样方案的制定原理来分类，有三大类：
（1）标准型抽样方案：该方案时为保护生产方利益，同时保护使用方利益，预先限制生产方风险α的大小而制定的抽样方案。
（2）挑选型抽样方案：所谓挑选型方案是指，对经检验判为合格的批，只要替换样本中的不合格品；而对于经检验判为拒收的批，必须全检，并将所有不合格全替换成合格品。
（3）调整型抽样方案：该类方案由一组方案（正常方案、加严方案和放宽方案）和一套转移规则组成，根据过去的检验资料及时调整方案的宽严。该类方案适用于连续批产品。
3．按抽样的程序分类
（1）一次抽样方案：仅需从批中抽取一个大小为n样本，便可判断该批接受与否。
（2）二次抽样方案：抽样可能要进行两次，对第一个样本检验后，可能有三种结果：接受，拒收，继续抽样。若得出“继续抽样”的结论，抽取第二个样本进行检验，最终做出接受还是拒收的判断。
（3）多次抽样：多次抽样可能需要抽取两个以上具有同等大小样本，最终才能对批做出接受与否判定。是否需要第i次抽样要根据前次（i-1次）抽样结果而定。多次抽样操作复杂，需做专门训练。ISO2859的多次抽样多达7次，GB2898-87为5次。因此，通常采用一次或二次抽样方案。
下面介绍两个常用抽样方案：计数标准型一次抽样方案和计数调整型抽样方案。
二 计数标准型一次抽样方案（GB/T13262-91）
三 计数调整型抽样方案
（一）基本概念
1． 可接受质量水平AQL
AQL是指对于连续批系列，为进行抽样检验，认为可以接受的过程平均的最低质量水平。AQL不是针对某一批产品或某一个抽样方案的描述，而是生产方和使用方商定的过程平均的不合格品率的上限。当AQL小于或等于10的合格质量水平数值时，可以是每百单位不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数；当AQL大于10时仅表示每百单位产品不合格数。
2． 检查水平
调整型抽样方案中，除了预定一个AQL外，还要选定一个检查水平。所谓检查水平是指经过综合考虑所需抽检费用和一旦被拒收可能造成的损失而确定的样本大小。在AQL相同条件下，如检查水平低，样本就小，检验费用也少。GB2828-87把检查水平由低到高分为7个等级： S-1、S-2、S-3、S-4、 I、II、III；前四个为特殊检查水平，适用于军品检验或破坏性检验等检验费用高的产品；后三个为一般检查水平，用于民品，常选用检查水平II。
3． 样本大小字码
为了简化抽样方案表，可以预先将抽样样本大小n用一组字码表示，再通过字码和AQL查得抽样方案。由于样本大小是根据检查水平和批量确定的，所以GB2828-87专门制订了一个字码表。表中，每种字码代表一个样本大小。
4． 转移规则
调整型抽样方案是根据连续交验批的产品质量及时调整抽样方案的宽严，以控制质量波动，并刺激生产方主动、积极地不断改进质量。
（1）正常转为加严。在采用一般检查水平抽检时，如果质量变为低劣，则应由正常检验转换为加严检验。加严意味着样本大小n不变，但合格判定数A变小；
（2）加严转换为正常。当采用加严方案时，如果连续5批抽检合格，则转为正常抽检。
（3）正常转为放宽。如果连续批检验发现质量稳定，则可将正常检验方案转为放宽方案。
图5-7 调整方案的转移规则
5． 调整型抽样方案（n；Ac，Ae）
方案中n表示样本大小，Ac表示接受判定数，Ae表示拒收判定数。若不合格数≤Ac，则接受该批；若不合格数≥Ae，则拒收该批。若不合格数Ac<d<Ae，如果此时为放宽检验，则表示要该批产品可以接受，但要由放宽检验转为正常检验；若抽样方案为二次或多次抽样检验，Ac<d<Ae表示应该继续进行下一次抽样检验。
（二）计数调整型方案制定程序
1. 规定单位产品的待检验质量特性值；
2. 规定AQL和检查水平；
3. 组成交验批，确定批量N；
4. 规定抽样的次数；
5. 根据批量和检查水平通过GB2828检索样本大小字码；
6. 根据字码和AQL通过GB2828正常抽检方案表检索出正常方案；
7. 同样检索出加严方案和放宽方案；
8. 查取放宽界限数LR；
9. 制订调整型抽样方案组（包括正常方案、加严方案、放宽方案）；
10. 从正常方案开始抽取样本；
11. 交验批判断；
12. 交验批处置；
13. 按照转移规则确定下一次抽样方案的宽严。
四 标准型抽样方案和调整型抽样方案的选用
通常来讲，无论什么情况下均可使用标准型抽样方案。在给定两类风险α=5%，β=10%，我国制订了标准型抽样方案国家标准GB/T13262-91。实际上，两类风险如此规定也符合国际惯例。而对于调整型方案，由于是根据过去的检验资料进行抽样方案的调整，因此，它只适用于在生产稳定的条件下连续批的检查，批与批之间关系密切，待检批可以利用已检批的质量信息，以便决定抽样方案的宽严。通常，GB2828-87制订的调整型方案标准不适用于孤立批。但也有一些单位把调整型抽样方案中的正常方案当作标准型抽样方案使用，这也是可行的。
品管面试应了解以下内容:
质量检验的基本概念
质量检验是质量管理体系工作中一个不可缺少的组成部门。从质量管理发展史来看，质量检验曾经是保证产品质量的主要手段。质量管理体系就是在过去质量检验的基础上发展起来的。质量检验是质量管理体系的根，这个根不扎实，开展质量管理体系的基础就不巩固。因此，开展质量管理体系决不意味着削弱或取消质量检验工作，相反，必须进一步加强这项工作，更有效地发挥质量检验的作用。
质量检验的重要作用
一、定义
1．产品
产品是过程的结果，它可以是有形的或无形的，或是它们的组合。有下述四种通用的产品类别：
①硬件（如发动机机械零件）
②软件（如计算机软件、字典）
③流程性材料（如润滑油）
④服务（如运输）
2．质量
质量是一组固有特性满足要求的程度。
“质量”可使用形容词如差、好或优秀来修饰。
“固有的”（反义词“赋予的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。
3．检验
检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
二、 质量检验过程
1．明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；
2．测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果；
3．比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较；
4．判定：根据比较的结果，判定产品是否合格；
5．处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（拒收或返修等）；
6．记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据。
三、 质量检验的目的
1． 判定产品质量合格与否；
2． 确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度；
3． 监督工序质量；
4． 获取质量信息；
5． 仲裁质量纠纷。
四、 检验的重要作用
1．把关——通过对原材料、半成品、成品的检验，鉴别、分选、剔除不合格品，确定每个产品或产品批是否接收。严格做到“不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转工序，不合格的成品不出厂”。
2．预防——通过工序能力的测定和控制图的运用，监督工序状态的变化，及时发现问题，采取措施，加以调整，预防不合格品的生成，使工序处于稳定状态。应该看到，把关本身也是一种积极的预防。
3．反馈——通过对检验资料的分析整理，掌握产品质量情况和变化规律，为改进设计、提高质量、加强管理提供必要的信息和依据。
长期以来，把关是检验部门一直行驶着的主要职能，而预防和反馈的职能在检验工作中往往被忽视。因此，某些人认为，质量检验是单独的“事后把关”和“死后验尸”。这种认识实际上是片面的。把关和预防二者是辩证的统一。把好原材料、原器件、半成品的质量关，对产品制造来说，就等于预防不合格品的产生。督促工人严格遵守工艺、有效地控制“五大因素”的变化，努力把不合格品消灭在生产过程之中也是一种积极的预防；在成品检验中，得到许多质量信息，为改进和提高产品质量指出了方向，同样起着“事先预防”的积极作用。
准备去面试食品厂主管。薪资该如何谈
答：他说，如果你给面试官留下很好的印象，薪酬自然会水涨船高。应聘者不应该主动提出薪水问题，因为这会让人觉得你满脑子只想着钱。等待招聘方起头开始薪酬方面的讨论。等整个面试过程结束后再来讨论相关问题也是个不错的选择。你的面试时间越长，招聘经理就会对你越感兴趣，就更有利于你提出更高薪酬的要求...
有家电子厂招品管,我想去应聘,应怎样面试啊?
答：首先你得熟悉基本的电子知识，那是肯定的，结合你这个职位又是个管理职位，给出几点建议：1、面试前多看一些管理方面的书籍，熟悉管理基本知识 2、进去面试时要深吸一口气，尽量放松自己 3、要有良好的心里素质，千万不要太在意这份工作，否则面试时就会很紧张，如果你不在意，那就不会那么紧张了，心里要...
山东益客食品品管类面试问什么
答：食品质量相关的问题。面试的时候都会问一些相关的问题和内容，山东益客食品品管类职业岗位，面试官会询问食品质量相关的问题，比如食品检验工证书及其等级、大学的专业课及相关和一些常识问题。
应届生应聘康师傅旗下塑料企业的品质管理岗位,面试时候需注意什么,面 ...
答：了解吹塑的一些常识。了解ISO文件的操作。了解一些物理实验测试仪器的使用，（主要）。面试官看重外表（哈哈），需要表现开朗，细心，工作态度认真。要听从指挥。兴趣爱好广泛。福利要求不能太多。问你期望你就说做好本份和加薪可以了。不要说升职。祝你好运 ...
请问面试品管,品检,品保需要懂得哪些基本知识?
答：1：懂得使用测量仪器、各种卡尺。（二次元，三次元，千分卡尺，数显卡尺，读标卡尺（我忘记名字了）2：AQL抽样标准（每个厂里都有标准，0.5/0.65等等，你进去之后，会培训你的。3：产品的常见缺陷（你应聘五金，就要了解五金产品经常会出现哪些缺陷，类推）4：平时工作该做哪些（看你应聘的是什么职位...
五金厂的品管ISO专员是做什么工作的,面试要准备什么
答：ISO专员主要负责质量体系的建立与完善以及体系的运行情况，可能还要做一些品质控制相关工作，例如建立检验规范之类的。一些简单的计量器具多少要会用。五金厂品管一定要会卡尺，千分尺，牙规之类的
请问面试服装QC要注意些什么啊?
答：特别是QC方向的岗位经验。对服装行业QC常见的检验手法与标准、流程是否精通。考查是否熟悉服装行业的制作与工艺流程；是否具备发现问题与见解问题的能力。其它一般日常面试需要注意的衣着、礼貌与面试资料提前准备等。QC（Quality Control），对应的中文就是品质控制，对应的岗位是品管。
面试品管会被问的问题有及要有什么条件
答：关于简历和面试相关问题，我建议你要注意以下一些问题：1、面试前有没有仔细了解过对应企业的情况，对方的企业文化、主营业务、未来的发展方向。如果跑过去面试，其实对该企业一点也不了解的，就仅仅知道来面试XX岗位，那对方单位肯定不想要这样的人。一点诚意也没有。2、岗位要求你真正符合的有多少？不少...
我今天去应聘品质主管遇到了几个问题?
答：第一个问题：1、首先，深入到生产现场和品管现场了解公司的现状，包括:生产的管理水平是否系统完善，作业员的品质意识是否有待提升，各品管员的工作情况，公司目前的品质管理水平（如品质的标准是否完善？品管员作业的方法是否规范？是否有完整的文件规定作业的方法和标准？人员配置是否适当？是否有品质目标并...
即将要去面试SQE职位,想请教面试官会问些什么专业知识,我好做点工...
答：SQE有的公司是归采购部门，有的是划在品质部。面试时，可能会问到你一些品质管理的几大工具，处理和解决品质问题的方法，如何指导供应商做好品质管理工作等等，有的时候还会涉及到品管的内容，如何做好SQE工作等等。你之前是做项目管理和采购的，面试可能也会涉及到这部分内容。祝你好运！
